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Acciaio e corallo a largo del Mozambico

 By Marilia Cioni

O del perché il primo taglio di una lastra d’acciaio in Corea del Sud è così importante per il Mozambico e per Eni…

Anche nei cantieri navali ci si ferma (brevemente) per celebrare antiche tradizioni dai complessi protocolli. Tutti conoscono la cerimonia del varo, con le bottiglie di spumante infrante sulla prua. Meno noto è il “First Steel Cut”, o “taglio della prima lastra d’acciaio”. Un po’ come la posa della prima pietra per un edificio, il taglio della prima lastra d’acciaio per lo scafo è il primo passo tangibile nella costruzione di una nave. Si celebra da secoli, da quando le navi erano di legno e per tagliarlo si usavano apparecchi meno sofisticati di oggi. Oggi i materiali sono evoluti, e il gesto cerimoniale ora consiste nel premere un bottone che aziona un cutter al plasma, che incide e taglia una lastra d’acciaio. Tecnologie di punta, ma con lo stesso valore simbolico: è questo il momento in cui il progetto, dopo aver maturato tutta l’ingegneria necessaria e acquistato i materiali richiesti, inizia a diventare realtà; la progettazione che era nelle menti e nei computer degli ingegneri incontra la materia prima che lo renderà concreto, pronto a salpare, navigare e produrre.

La Coral Sul FLNG

Pochi giorni fa, il 6 settembre per esattezza, a Geoje, Corea del Sud, nei cantieri di Samsung Heavy Industries – uno dei più importanti cantieri navali e di impianti offshore al mondo – si è tenuto il “First Steel Cut” dello scafo della Coral Sul FLNG, la nave che permetterà l’inizio della produzione e monetizzazione delle enormi riserve di gas scoperte da Eni nell’offshore del Mozambico. Parliamo di giacimenti che contengono circa 85 TCF di gas: volumi che permetteranno al paese di diventare uno dei principali produttori di gas al mondo. Coral Sul FLNG conterrà un impianto di trattamento e di liquefazione di gas in LNG, ampie vasche per il suo stoccaggio e un evoluto sistema di caricamento dello stesso sulle navi che poi lo trasporteranno per gli oceani del mondo fino alla destinazione finale. Tutta questa tecnologia e gli uomini che ci lavoreranno sopra serviranno proprio a rendere il gas mozambicano disponibile sul mercato globale fin dal 2022.

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L’unità galleggiante di liquefazione di gas (FLNG) denominata "Coral Sul"

La scelta di sviluppare il giacimento di Coral con un impianto di liquefazione galleggiante (in inglese Floating LNG o FLNG) si basa sulle caratteristiche e sulla posizione del giacimento: “Questa tecnologia è adatta a contesti in cui il trasporto a terra del gas è problematico – spiega Stefano Rovelli, Project Director del Coral South Development – vuoi per la distanza dalla costa, vuoi per le caratteristiche del fondale. Allo stesso tempo, ha bisogno di giacimenti che assicurino una alimentazione costante per 25 o 30 anni, come nel caso del giacimento di Coral”.

Prima al mondo

Parliamo di una tecnologia giovane: a oggi esiste una FLNG in operazione in Malesia (con produzione LNG di 1,2 Milioni di Tonnellate Per Anno), ed un’altra entrerà a breve in produzione in Australia (con produzione LNG di 3,6 MTPA). La Coral Sul FLNG (con capacità di liquefazione annuale pari a 3,4 MT di LNG) sarà la prima nel suo genere destinata all’Africa e la prima al mondo posizionata in acque profonde. “La sfida – continua Rovelli – è utilizzare tecnologie note di separazione, trattamento, liquefazione e stoccaggio di gas comprimendone le dimensioni in modo da occupare i ristretti spazi di una nave. Moduli che in un impianto a terra occupano km2 di spazio, sulla nave devono essere sovrapposti e ottimizzati in modo da ridurne a un decimo lo spazio occupato. Gli impianti dovranno anche operare in sicurezza in condizioni meteo estreme, visto che la zona in cui dovrà operare la Coral Sul è soggetta a cicloni. Tutta la progettazione è stata fatta applicando i più alti standard di sicurezza per il personale a bordo e la riduzione di tutti i possibili impatti ambientali”.

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Mappa geografica del giacimento Coral, scoperto a maggio 2012, si trova all'interno dell'Area 4 e contiene circa 450 miliardi di metri cubi (16 TCF) di gas in loco.

Per realizzare questa nave, Eni ha riunito le competenze di diverse aziende, assicurandosi le migliori possibili: scafo, impianti di produzione gas, risers e flowlines sono del consorzio TJS (i francesi di TechnipFMC, i giapponesi di JGC e i coreani di Samsung Heavy Industries), i sistemi di produzione sottomarina dell’inglese BHGE, gli ombelicali dei norvegesi di Aker, e infine l’italiana Saipem per i pozzi. “Abbiamo personale a Houston, Parigi, Yokohama, Geoje, Singapore, Bristol, Fornebu (Norvegia) e Mozambico” racconta Rovelli. “Organizzare il lavoro e meeting con questa varietà di fusi orari non è banale. Ma in questo modo abbiamo riunito le migliori competenze del settore, professionisti che hanno lavorato su altre FLNG, che portano con sé le lessons learned degli altri progetti e ci danno garanzia di successo”.

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Le 6 linee di flusso e montanti completamente flessibili che collegano 3 collettori cluster al FLNG

Accanto a ciascuno di loro, gli ingegneri di Eni, che in tutti questi paesi tengono le fila del progetto. “La particolarità di questa nave è che dovrà stoccare gas naturale liquefatto prodotto dal sistema di processo a -162 °C” spiega Luca Faccenda, FLNG Hull & Living Quarter Project Execution Manager, che dalla Corea segue i lavori di ingegneria e fabbricazione dello scafo. “Si tratta di condizioni criogeniche estreme, che richiedono speciali sistemi di stoccaggio a membrane, e uno scafo diverso da quello di una normale FPSO dove lo stoccaggio avviene a pressione atmosferica e a temperatura ambiente. Sulla Coral Sul FLNG avverrà a pressione atmosferica ma ad una temperatura ben al di sotto dello zero. Anche forma e dimensioni sono diverse: parliamo di uno scafo di oltre 400m di lunghezza la cui fabbricazione prevede l’assemblaggio di centinaia di blocchi di acciaio per un peso complessivo di oltre 140 mila tonnellate. Un’atra peculiarità della Coral Sul FLNG consiste nel Living Quarter particolarmente ampio: durante il periodo di picco dei collaudi offshore e durante la manutenzione degli impianti, sarà occupato da circa 350 persone”.

Addestramento sul campo

Il cantiere in cui si crea una tecnologia di punta è anche una straordinaria occasione di apprendimento per un paese che si affaccia all’industria del gas: per consentire al Mozambico di massimizzare l’acquisizione di competenze, Eni e i partner di Area 4 hanno coinvolto giovani ingegneri mozambicani fin dalle prime fasi del progetto, con l’obiettivo di dare loro una approfondita conoscenza delle caratteristiche della nave, per poi avere un ruolo attivo nel momento in cui la nave sarà operativa. Dopo una prima fase di training on the job, gli ingegneri mozambicani seguiranno da vicino la costruzione della nave a Geoje. Il primo di loro, Liudmil Portugal, è già a Geoje, e in occasione del “First Steel Cut” esprime l’orgoglio e l’emozione di tutti: “Questo progetto significa molto per ciascuno di noi e per il Mozambico. Per me è una grande opportunità di crescita professionale, ed è la possibilità di contribuire alla crescita del mio paese”.
Prossimo importante passo per il progetto è l’inizio della fabbricazione dei moduli di processo, il prossimo novembre, sempre a Geoje.

E questo è solo l’inizio di una lunga navigazione…

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informazioni sull'autore
Marilia Cioni
Marilia è content producer e ufficio stampa di Eni, e si occupa in particolare delle attività di esplorazione, tecniche e upstream nell’Africa Sub-Sahariana. In precedenza ha lavorato all’Agenzia Giornalistica Italia, dove gestiva le relazioni internazionali.